Autos fabricados con impresión 3D

Impresión 3D; las innovaciones de la industria automotriz

La industria automotriz es una colmena de prototipado rápido, desarrollo rápido y personalización masiva. Es un hogar natural para la impresión 3D y no es de extrañar que los principales fabricantes hayan sido una fuerza impulsora durante décadas.

Un informe reciente de Deloitte reveló que los cuatro fabricantes OEM más grandes representaron un tercio de los ingresos de la industria de fabricación aditiva en 2013. Eso parece un poco alto, especialmente en el contexto de la predicción de SmarTech de que la impresión 3D en la industria automotriz tendrá un valor de $ 1.1 mil millones de dólares para 2019.

Sin embargo, no hay duda de que las aplicaciones automotrices son enormes y que la impresión 3D ahora se encuentra en el centro de la industria automotriz. Es una relación que solo puede mejorar y pronto podremos tener autos impresos completos desde cero.

Entonces, ¿cómo la impresión 3D ha cambiado la cara de la industria automotriz ya? Sigue leyendo y todo será revelado.

 

Koenigsegg Uno: 1

La UPS: desarrollo rápido, costes de herramientas reducidos y turbos avanzados.

Koenigsegg ha establecido una reputación por producir, posiblemente, los hipercoches más salvajes y técnicamente más avanzados del planeta.

El turbo en el One: 1 es una obra maestra técnica y solo es posible gracias a la impresión 3D. Producir herramientas y forjar la carcasa que Christian von Koenigsegg tenía en mente, especialmente con el nivel de prueba y prueba de error que siguió, lo haría prohibitivamente caro. No existe una economía de escala y la I + D es un problema real para las pequeñas empresas, sin embargo, Koenigsegg ha encontrado la forma de adoptar la tecnología moderna.

La impresión en 3D le permitió realizar su visión de una carcasa turbo interior estrecha y una unidad más grande en una que le permitió obtener la mejor aceleración y el mejor rendimiento posible. Estas son demandas conflictivas y la impresión en 3D permitió a la compañía resolver un enigma que ha molestado a BMW y Mercedes.

El flujo de gas también es crítico, y con menos partes, Koenigsegg pudo ajustar el flujo a través de los turbos e imprimir la carcasa alrededor de las partes interiores. Incluso el propio hombre dice que no puedes lanzar esto y el turbo es solo el comienzo de la tecnología de impresión 3D en los modelos Regera y Koenigsegg.

Cada Koenigsegg también tiene al menos 300 componentes de fibra de carbono, y cuando estás haciendo el mejor auto del mundo, simplemente tienes que hacer modelos de plástico, probarlos y hacer las partes finales en base a los resultados. La subcontratación resultó ser compleja y retrasó todo el programa de producción. Sin mencionar que las compañias de seguros no absorben todos los gastos que conlleva hacer todas las pruebas.

Una impresora 3D Dimension SST 1200 les ahorró un 40% del costo y las piezas se desarrollaron un 20% más rápido.

 

Local Motors LM3D Swim

La UPS: El niño del póster para la impresión 3D en la industria automotriz.

Local Motors ha estado en el radar durante años, en parte debido al código abierto y al co-creado Rally Fighter.

Ahora va mucho más allá con una serie de micro fábricas en todo el mundo que suministrarán el LM3D totalmente impreso en 3D. El coche eléctrico está compuesto por 80% de plástico y 20% de fibra de carbono. Es ligero, pero es tan fuerte como un automóvil tradicional y Local Motors afirma que está lista para la carretera.

Las impresoras de fabricación de aditivos de gran área en una variedad de ubicaciones en todo el mundo pueden bombear 250 automóviles altamente personalizados al año sin desperdicio de material. Costarán $ 53,000 USD y se ven como un gran paso adelante para la impresión 3D y para el mundo en general.

¿La única advertencia? Aún no está aquí …

 

Repuestos Audi

La USP: La producción a pedido de piezas está en marcha.

Audi se encuentra en el extremo opuesto del espectro de Koenigsegg y tiene que considerar las economías de escala. Está utilizando la impresión 3D de varias maneras, pero lo más interesante a nivel comercial podría ser la forma en que produce piezas de repuesto e interrumpe toda la cadena de suministro.

Actualmente, los fabricantes mantienen vastas existencias de piezas de repuesto que deben enviarse a todo el mundo. Muchos de ellos no se utilizarán durante meses, incluso años, pero la fabricación tradicional dicta que se realicen, envíen y almacenen a granel.

En la actualidad, muchos clientes tienen que esperar a que los distribuidores le soliciten piezas a un silo central, lo que es un ejercicio costoso y que consume mucho tiempo. En el futuro, los centros de servicio acreditados podrían simplemente imprimir la pieza cuando lo necesiten.

La impresión 3D ha permitido a Audi interrumpir su propia cadena de suministro interna. No puede implementar la impresión 3D en todo el catálogo de piezas, simplemente no está en esa etapa. Sin embargo, con la colocación estratégica de impresoras 3D en todo el mundo, Audi ha logrado eliminar el exceso de producción de ciertas partes y ahora puede imprimirlas bajo demanda. Esto ahorra una gran cantidad de dinero sentado en stock inactivo.

Este es claramente el primer paso en un largo viaje y Audi está trabajando hacia un flujo de trabajo de impresión 3D que podría, al final, eliminar la línea de producción como la conocemos.

El fabricante alemán está trabajando con la fabricación de Aditivos Directos por Láser de Metal Directo y Aditivo de Haz Electrónico para perfeccionar el proceso y no pasará mucho tiempo antes de que la fabricación de aditivos esté totalmente arraigada en el proceso de fabricación.

 

Cuchilla

La USP: una nueva construcción de chasis para cada coche.

The Blade es el primer superdeportivo impreso en 3D y hay que decir que es una obra de arte. Las microfactorías divergentes buscan el mismo tipo de concepto que los motores locales, la producción localizada y el diseño de autos de código abierto.

Mire más allá del rendimiento de los cebos de Ferrari y las miradas futuristas y verá que Blade tiene algunas lecciones serias para la industria automotriz en general.

El chasis se fabrica esencialmente a partir de tubos de fibra de carbono cortados con uniones impresas en 3D. Hace que el chasis más liviano del mercado se vea inflado y si pasa todas las pruebas de choque necesarias, este podría ser el futuro.

Este es un prototipo, realmente no hemos visto lo que puede hacer. No hay razón por la que no pueda funcionar, pero aún no lo ha hecho.

Si lo hace, entonces este concepto básico se puede usar para cualquier cosa, desde un superdeportivo hasta un camión, y los autos del mañana de repente se volverán mucho más ligeros. La Blade pesa solo 1,388 kg, a pesar de bombear 700bhp desde un motor tradicional, por lo que esta podría ser otra opción para lograr una industria automotriz respetuosa con el medio ambiente.

 

Honda Access

La USP: la personalización masiva conduce a mayores ganancias.

La filial de Honda: Honda Access, existe para satisfacer la gran demanda de acabados a medida con impresoras Stratasys.

Los clientes quieren sentirse especiales, quieren que su auto sea único y están felices de pagar por el privilegio. En los tiempos pasados, los sintonizadores de posventa fueron los que obtuvieron esta costumbre, pero ahora los propios fabricantes pueden ofrecer acabados especiales y toques adicionales con la impresión 3D.

Ayuda a aumentar las ganancias, pero también ayuda a definir el esfuerzo de marketing. En los EE. UU., El CR-V es un recorrido de gama media. En China, se vende como un símbolo de estado y se considera un automóvil de gama alta. Los pequeños detalles son una forma obvia de diferenciar los dos.

Tras haberse visto gravemente obstaculizado por el proceso de producción CNC, Honda compró una impresora 3D Stratasys Objet Eden500V después de comprometerse con el proceso en 2006. La máquina puede producir piezas de hasta 14 “, incluidas las ruedas, lo que le da a la empresa un gran alcance cuando se trata de producir. Detalles que pueden definir una edición limitada. Incluyen envolventes de luz, interruptores, insignias y más.

El fabricante japonés trabaja principalmente con plásticos Vero opacos rígidos que luego pinta para lograr un acabado similar al metal circundante. En pocas palabras, la impresión 3D ha aumentado el juego de Honda.

 

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